金剛石塗層厚度的選擇問題，並不是“越厚越好”，耐磨性能的（de）提高，金剛石塗層的（de）品質作用要（yào）大於（yú）厚度的作（zuò）用。隨著3D玻璃市場全麵爆發，石（shí）墨材料在3D玻璃熱（rè）彎模具應用上的優良性能（néng）已經得到了業界的一致認可，而由於石墨材料的高磨蝕性、強韌性（xìng），石墨模具的加工環境要求非常（cháng）嚴格，為保證石墨模具擁（yōng）有良好（hǎo）的精度，光潔度，穩定性，除了需要在安靜，機身本身吸塵能力外（wài），石墨加工刀（dāo）具也成為加工環節的重中之重，選用適合於（yú）高速（sù）加工的刀具，需要（yào）從提高耐用（yòng）度、可靠（kào）性和安（ān）全性的角度，對刀具基體與（yǔ）塗層材料和刀具（jù）與工件材料匹配進行綜合考慮。
經過對（duì）各種（zhǒng）刀（dāo）具材料不斷實驗和驗證，CVD金剛石塗層刀具的使用壽命是硬質合金的（de）8～10倍，CVD金剛（gāng）石塗層刀具的允許切削速度比硬質合（hé）金刀具高2～3倍，切削（xuē）刃鋒利且一致性好（hǎo），摩擦因數（shù）低，可在高（gāo）轉速和低進給下實現薄壁（bì）石墨（mò）模具的高（gāo）速（sù）高精密加工，同時CVD金剛石塗層刀具的（de）使用壽命在眾多刀具材料中受到各石墨（mò）加工廠（chǎng）商的（de）青睞！
化學氣相沉積(Chemical Vapor Deposition，簡稱CVD)金剛石塗層具有接近天然金剛石的高硬度、高導熱係數、低摩擦和低膨（péng）脹係數等諸多優異的性能（néng），在加工石墨（mò）等脆性材料以及碳纖維複合材料時，已經成為切削（xuē）刀具的表（biǎo）麵塗層，在提高刀具壽命和加工質（zhì）量方麵（miàn），表現出卓越的性能。
按晶粒尺寸（cùn）大小，CVD金剛石塗層可分為微米金剛石塗層和（hé）納（nà）米金剛石塗層。微（wēi）米金（jīn）剛石塗層的晶粒尺寸通（tōng）常在（zài）500 nm到幾微（wēi）米之間，由柱狀生長的金剛石晶粒競爭性生長形成，具有硬度高、表麵耐磨性好等優異特性，可以顯著降低刀具磨損速率，提（tí）高刀具壽命。然而，微米金剛石塗層的表（biǎo）麵較為粗糙(Ra值通常為幾百（bǎi）納米)，塗層韌性及抗裂紋擴展能力較差，表麵裂紋容易沿晶界區域擴展引起（qǐ）塗層（céng）脫落（luò），使得刀具表麵在（zài）沒有達到磨鈍標準之前，塗層已經脫落。納米金剛石塗層是由呈團簇狀分布的納米（mǐ）級金剛石晶粒構成（chéng），晶粒尺寸通（tōng）常在100 nm以（yǐ）下，表麵（miàn）光滑性好(Ra值小於100納米)，在切（qiē）削過（guò）程中可顯著降低摩擦，從而（ér）降低切削力（lì）和（hé）切削熱，提高（gāo）刀具壽命。納米金剛（gāng）石塗層具有良好的抗裂紋擴展能力，然而（ér），與（yǔ）微米金剛石相比，它與（yǔ）基體結合強度相對較低，加（jiā）工過程中（zhōng）容易出（chū）現塗層脫落等非正常失效。
金剛石塗層刀具選擇應用的（de）主要依據是工件材料的屬性及加工質量要求。對於EDM石墨模具加工來（lái）說，銑削加工過程的實質類似於“磨削”過程，此（cǐ）時需要刀具（jù）表麵的（de）“微刃（rèn）口（kǒu）”數量多而且耐磨，應選擇晶粒較大的微米金剛石塗層。對於應用於陶瓷加工（gōng）的模具來說，要求表麵（miàn）光潔度高（gāo），應在精加工（gōng）階段選（xuǎn）用納米金剛石（shí）塗層。在鋁合金的加工中，“粘刀”現象的（de）嚴重性（xìng）高於刀具磨損，此（cǐ）時對刀具耐磨性的要求相對較低，應選擇（zé）摩擦係數低的納（nà）米金剛（gāng）石塗層。對於碳纖維複合材料，由於纖維材料本身具有（yǒu）強烈的磨蝕性能，既要求刀（dāo）具具有很好的耐（nài）磨（mó）性（xìng）能（néng），又（yòu）要降低加工過程的切削力和切（qiē）削熱，應采用微（wēi）/納（nà）米複合金剛石塗層（céng）。特別說明一下，金剛石塗層厚度的選擇問題，並不是“越厚越好”，耐磨性能的（de）提高，金（jīn）剛石塗層的品質作用要大於厚度的作用。
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