插銑法(plunge milling)又稱為Z軸銑削法，是（shì）實現高切（qiē）除率金屬切削最有效的加（jiā）工方法之一。對於難加工材料的曲麵加工、切槽加工以及（jí）刀具懸伸長度較大的加工，插銑法的加工效（xiào）率遠遠高於（yú）常規的端麵（miàn）銑削法。事實上，在需要（yào）快速切除大量金屬材料時（shí），采用插銑法可（kě）使加工時間縮短（duǎn）一半以上（shàng）。此外，插銑加工還具有以下優點：
①可減小工件變形；②可（kě）降低作用於銑床的徑向切削力，這意味著軸係已磨損的主軸仍（réng）可用於插銑加工而不會影響工件加工質量；③刀具懸伸長度（dù）較大，這對於工（gōng）件凹槽或表麵的銑削加工十（shí）分有利；④能實現對高溫合金材料(如Inconel)的切槽加工。插銑法非常適合模（mó）具型腔的粗加工，並被推薦用於航空零部件的高效加工。其中一個特殊（shū）用途就是在三軸或四軸銑床上插銑（xǐ）加工渦輪葉片，這種加工通（tōng）常需要在專用機床上（shàng）進行。
插銑渦輪葉片時，可從工件頂部（bù）向下一直（zhí）銑（xǐ）削到工件根部，通過X-Y平麵的簡單平移（yí），即可（kě）加（jiā）工出極其複雜的（de）表（biǎo）麵（miàn）幾何（hé）形狀。實施插銑加工時，銑刀切削刃由各刀片廓形搭（dā）接（jiē）而成，插銑深度可達250mm而（ér）不會發生振顫或扭曲變（biàn）形，刀具（jù）相對於工件的切（qiē）削運（yùn）動方向既可向下也可向上，但一般以向（xiàng）下切削更（gèng）為常見。插銑斜麵時，插銑刀沿（yán）Z軸和X軸方向作複合運動。在某些加工場合，也可（kě）使用球形銑刀（dāo）、麵銑刀或其它銑（xǐ）刀進行銑槽、銑型麵、銑斜麵、銑凹腔等各種加工。
專用（yòng）插銑刀主要用於粗加工或半精加工，它可切入工件（jiàn）凹部或沿著工件（jiàn）邊緣切削，也可銑削（xuē）複雜的幾何形狀，包括進行挖根加工。為保證切削（xuē）溫度恒定，所有的帶柄（bǐng）插銑刀都采用內冷卻方式（shì）。插（chā）銑刀的（de）刀體和刀片設計使其可以最佳角（jiǎo）度切入工（gōng）件，通常插銑刀的切削刃角度為87°或90°，進給率範圍為0.08～0.25mm/齒。每把插銑刀上裝夾的刀片數量取決於（yú）銑刀直徑，例如（rú），一（yī）把直徑φ20mm的銑刀安裝2個刀片，而一把直徑f125mm的（de）銑刀（dāo）可安裝8個刀片。為確定某種工件的加工（gōng）是（shì）否適合采用（yòng）插銑方式，主要應（yīng）考慮（lǜ）加工任務的要求以及（jí）所使用（yòng）加工機床的特點。如果（guǒ）加工任務要求很高的金屬切除率，則采用插銑法可大幅度縮短加（jiā）工時間。
另一（yī）種適（shì）合采用插銑法的場合是當加工任務要求刀具軸向長（zhǎng）度較大時(如銑（xǐ）削大凹腔或深槽)，由（yóu）於采用插銑法可有效減小徑向切削力，因此與側（cè）銑法相比具（jù）有更高的加工穩定性。此外，當工（gōng）件上需要切削的部（bù）位（wèi）采用常規銑削（xuē）方法（fǎ）難以到達時，也可考慮采用插銑法，由於插（chā）銑刀可以向上切除金屬，因此可（kě）銑削出（chū）複雜的幾何形狀。 從機床適用性的角（jiǎo）度考慮，如果所用（yòng）加工（gōng）機床的功率有限，則可（kě）考慮采用插銑法，這是因為插（chā）銑加工所需功率小於螺旋（xuán）銑削，從而有（yǒu）可能利用老式機床或功率不足的機床（chuáng）獲得較高的加工效率。例如，在一台40級機（jī）床上可（kě）實現插銑深槽的加工，而此類機床不適合采用長刃（rèn）螺旋銑刀進（jìn）行加（jiā）工，這是因為螺旋銑削產生的徑向切削力較大，易使螺旋銑刀發生振顫。由於插銑加工時徑向（xiàng）切削力較低，因此（cǐ）非常適合應用於主（zhǔ）軸（zhóu）軸承已磨損的老式機床。插銑法主（zhǔ）要用於粗加工或半精加工，因機床軸係磨損引起的少量軸向偏差不會對加工質量產生較大影響。作（zuò）為一種新（xīn）型數（shù）控加工方法，插銑法對CNC加工軟件提出了新的（de）要求。
目前，在適用軟件的開發方麵還有許多工作要做，軟件供應商正著手改編或重新編製能夠處理大量Z軸代碼的加工軟件，這種（zhǒng）軟件必（bì）須具有高柔性，以適應各種不同（tóng）的加（jiā）工任務。無（wú）論對於大金屬量切削加工(在模具加工中（zhōng）較為常見)，還是對具有複雜幾何形狀的航空零件的加工，插（chā）銑法都將是優先考慮的加（jiā）工手段。與常規加工方法相（xiàng）比，插（chā）銑法加（jiā）工效率高，加工（gōng）時間短，且可應用於各種加工環境，既適用（yòng）於（yú）單件小（xiǎo）批量的一次性原型零件加工，也適合大（dà）批量零件製造，因此是（shì）一種極具發展前（qián）途的加工技術。
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