插銑法(plunge milling)又稱為Z軸銑（xǐ）削法，是實現高切除率金屬切削最有效的加工（gōng）方法之（zhī）一。對於難加工材料（liào）的曲麵加工、切槽加工以及刀具懸伸長度較大的（de）加工，插銑（xǐ）法（fǎ）的加工效（xiào）率遠遠高於常規（guī）的端麵銑削法。事（shì）實上，在需要快速切（qiē）除大量金屬材料時（shí），采用插銑法可使（shǐ）加工時間縮短一半以上。此外，插銑加工還具（jù）有以下優點：
①可（kě）減（jiǎn）小工件變形；②可降低作用於（yú）銑床的徑向切削力，這意味著（zhe）軸係已磨損的主軸仍可用於插銑加工而不會影響工件加工質量；③刀具懸（xuán）伸長度較大，這對於工件凹槽或表麵的銑削加工十分有利；④能實（shí）現對高溫合金材料(如Inconel)的切（qiē）槽（cáo）加工。插銑法非常適合（hé）模具（jù）型腔（qiāng）的粗加工，並（bìng）被推薦（jiàn）用於航空（kōng）零部件的（de）高效加工。其中一個特殊用途就是在三軸或四軸銑（xǐ）床上插銑加工（gōng）渦輪葉片，這種加工（gōng）通常（cháng）需（xū）要在專用機床上進行。
插銑渦輪葉片時，可從工（gōng）件頂部向下一直銑削到工件根部，通過X-Y平麵的簡單平移，即可加工出極其複雜（zá）的表麵幾（jǐ）何形狀。實（shí）施插銑加（jiā）工時，銑刀切（qiē）削刃由各刀（dāo）片廓形搭接而成，插（chā）銑深度（dù）可達250mm而不會發（fā）生振顫或扭曲（qǔ）變形，刀具相對於工件的切削運動方向既可向（xiàng）下也可向上，但一般以向下切削更為常見。插銑（xǐ）斜麵時，插銑刀沿Z軸和X軸方（fāng）向作複合運動。在某些加（jiā）工場合，也可使用球形銑（xǐ）刀、麵銑刀或（huò）其它銑刀進行銑槽、銑型（xíng）麵、銑斜麵、銑凹腔等各種（zhǒng）加工。
專用插銑刀主要用於粗加工或半精加工，它可切入工件凹部或沿著工件（jiàn）邊緣切削，也可銑削複雜的幾何形狀，包括進行挖根（gēn）加（jiā）工。為（wéi）保證切削溫度恒定，所有的帶柄插銑刀都（dōu）采用內冷卻方式。插銑刀的刀體和刀片設計使其可以最（zuì）佳角（jiǎo）度切入（rù）工件，通常插銑刀的切削刃角度為87°或90°，進給率範圍為0.08～0.25mm/齒。每把插銑（xǐ）刀（dāo）上裝夾的刀片數量取決於銑刀直徑，例如，一把直徑（jìng）φ20mm的銑刀安裝2個刀片，而一把直徑f125mm的（de）銑刀（dāo）可安（ān）裝8個刀片。為確定某種工件的加工（gōng）是否適合采用插銑方式，主要應考慮（lǜ）加工任務的要求以及所使用加工機床的特點。如果加工任務要求很高的金屬（shǔ）切除率，則采用插銑（xǐ）法（fǎ）可（kě）大幅度（dù）縮（suō）短加工時間。
另一種適合采用插銑法的場合是當加工任務要求刀具軸（zhóu）向長度較大時(如銑削（xuē）大凹腔或深槽)，由於采用插銑法可有效減小徑向切削力，因此與（yǔ）側銑法相比具有更高的加工穩定性。此外，當工件（jiàn）上需要切削的部位采用常規銑削方（fāng）法難以（yǐ）到達（dá）時，也可考慮采用插（chā）銑法，由於插銑刀可以向上（shàng）切除金屬，因此可銑削出複（fù）雜的幾（jǐ）何形狀。 從機床適用性的角度考慮，如果所用加工機床的功率有限，則（zé）可考慮采用插銑法，這是因為插銑加工所需功率小於螺（luó）旋銑削，從而有可能利用老式機床或功率不足的機床獲得較高的（de）加工效率。例（lì）如，在一台40級（jí）機床上可實現插銑深槽的加工（gōng），而此類機床不適合采用長刃螺旋銑刀進行加工，這是因為螺旋銑（xǐ）削產生（shēng）的徑向切削力（lì）較大，易使螺旋銑刀發生振顫。由於（yú）插銑加工時徑向切削力較低，因（yīn）此非常適合應（yīng）用於主軸軸承已（yǐ）磨（mó）損的老式機床。插銑法主要用於粗加工（gōng）或半精加工，因機床軸係（xì）磨損引起的少量軸向（xiàng）偏差不會對加工質（zhì）量產生較大影響。作為一種（zhǒng）新型數控加工（gōng）方（fāng）法，插銑法對（duì）CNC加工軟件提出了新的要求。
目（mù）前，在適用軟件的開發方麵還有許多工作要做，軟件供應商正著（zhe）手改編或重新編製能夠處理（lǐ）大量Z軸代碼的加工軟件，這（zhè）種軟件必須具有高柔性，以適應各種不同的加工任務。無論對於大金屬（shǔ）量切削加工(在模具加工中較為常見)，還是對具有複雜幾何形狀的航空零件的（de）加工，插（chā）銑（xǐ）法（fǎ）都將是優先考慮的加工手（shǒu）段。與常（cháng）規加工方法相比，插銑法加工效率高，加工時間短，且可應用於各種加工（gōng）環境（jìng），既適用於單（dān）件小批量（liàng）的一次性原型零件加工，也適合大批量零件製造（zào），因此是一種極具發展前途的加工技術。
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